Conectamos la maquinaria del taller y los movimientos del almacén con tableros de control en tiempo real para tomar decisiones fundamentadas en datos fehacientes.
En muchas plantas productivas, el reporte diario de producción se sigue confeccionando en formularios de papel al final de la jornada laboral o se carga al día siguiente en hojas de cálculo aisladas. Cuando la dirección toma conocimiento de que una línea estuvo parada tres horas por falta de insumos, el turno ya concluyó y el costo del tiempo muerto es irrecuperable.
En ChiefOps implementamos soluciones prácticas de digitalización fabril que no exigen cambiar el parque de maquinaria existente. Mediante sensores no invasivos de corriente eléctrica, barreras fotoeléctricas y terminales táctiles de piso de planta, capturamos automáticamente los ciclos de máquina, el conteo de piezas terminadas y los motivos de detención ingresados por los operarios.
Instalación de pantallas LED de gran formato en el piso de fábrica que exhiben la cadencia en tiempo real: unidades objetivo por hora vs. unidades reales fabricadas, estado de la línea (verde, amarillo, rojo) y alertas inmediatas para los supervisores.
Sincronización automatizada entre los datos capturados en planta y los sistemas de gestión empresarial líderes (SAP, Oracle NetSuite, Tango Gestión, Bejerman). Eliminamos la doble carga manual de partes de producción y aseguramos trazabilidad de lotes.
Cálculo automatizado del Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) y del Tiempo Medio de Reparación (MTTR). Datos objetivos para que el equipo de electromecánica programe el mantenimiento preventivo antes de que ocurra una rotura catastrófica.
Implementamos tableros piloto en su línea de mayor impacto productivo en menos de tres semanas de trabajo.
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